定量给料秤部分问题及改进方法介绍

　　一、计数器改进。

　　当定量给料秤称重工作结束后，系统自动检查夹袋情况，如果料袋夹好，则PLC 向电子计数器发出一个计数脉冲进行计数，然后放料门打开进行放料，如果此时袋未夹好，则等待袋夹好后再进行放料。在每个班结束时把10个不同的计数器数据和人工汇总的产量汇报到控制室。

　　改进后通过继电器通断给计数器发送信号至数字模块上，通过PLC 通信上传到上位机上，把计数器搬到上位机系统画面上，不用在控制室和配电室之间来回穿梭，直观明了每班的工作任务。

　　二、夹袋口物料粉尘大。

　　称斗下料口至夹袋器之间距离有2m，50kg 的物料由于重力作用在夹袋口产生粉尘，飞溅物料影响人工套袋人员的健康，同时落地钾肥也加重了工人的劳动量（之前在夹袋口装有除尘系统，但效率不显明），在放料过渡仓之间加装了由截料板、气缸、电磁阀组成的二次截料装置，减缓了物料下降所产生的重力势能，减少了物料向外飞溅量，减缓了对周边附件的污染和腐蚀，有益于夹袋口操作人员的身体健康，减少了自动定量给料秤的故障环节，增加了包装产量，相应的减少了操作人员的劳动强度。

　　三、称重料斗漏料。

　　定量给料秤实际生产能力远远大于设计能力600包/h，在给料秤过负荷运行下，单组称重料斗24h 工作次数近万次，称斗密封磨损严重，在物料温度达50～60℃（物料在进包装秤之前经过流化床冷却处理）的情况下，密封条很容易老化脱落，严重影响计量准确度。采用不锈钢材料改进称重料斗的密封后，不需不定期替换密封条，漏料现象基本消失。